PDA

توجه ! این یک نسخه آرشیو شده میباشد و در این حالت شما عکسی را مشاهده نمیکنید برای مشاهده کامل متن و عکسها بر روی لینک مقابل کلیک کنید : کنترل کیفیت نقص صفر



mohammad
11-05-2014, 08:39 PM
کنترل کیفیت نقص صفر
چکیده:

یکی از عواملی که باعث افزایش هزینه ها و در نتیجه افزایش قیمت نهایی و هم چنین کاهش کیفیت محصولات و نارضایتی مشتریان می شود، وجود خطا ها و اتلاف هزینه، زمان و منابع در هر جای سیستم و فرآیند تولیدی می باشد که در یک سازمان و سیستم باید آنها را به صورت حداقلی در بیاوریم.

برای این منظور لازم است تا مدیرت کیفیت جامع یا TQM را در سیستم پیاده کرده تا به صورت مستمر و پیوسته به اصلاحات بپردازد و خطا های موجود را شناسایی و در ادامه برای پیشگیری و درمان آنها و برای اینکه در ادامه دوباره ظاهر نشوند اقداماتی را انجام بدهد.

ZQC یا کنترل کیفیت نقص صفر روشی است که سعی بر آن دارد تا محصول تولید شده هیچ گونه نقص و یا عیبی در ساختار خود و فرآیند تولید آن تداشته باشد. در ادامه با این مبحث بیشتر آشنا خواهیم شد.
مقدمه:

در اواسط قرن 20 تا کنون مدیریت کیفیت در مسیری پیش رفته است که نقص صفر در محصولات تضمین شود یعنی محصولا کاملا بدون عیب تولید شود و هر خطایی قبل از اینکه به یک مشکل تبدیل شود پیشگیری و درمان شود. این روش یعنی ZQC برای موارد زیر کارایی دارد:

- حفظ رضایت و وفاداری مشتریان

- کاهش ضرر حاصل از عیوب محصول

- رقابتی بودن شرکت ها

- جلوگیری از صرف هزینه های اضافی

ابتدا باید عیوب پیدا شود و سپس در جهت پیشگیری و درمان آنها قدم برداشت.

دسته بندی کلی خطاها:

1- در طراحی فرآیند اصول استاندارد رعایت نشود

2- تغییر پذیری در شکل ساختار ها و دستگاهها بعد از استفاده های طولانی مدت

3- استفاده از مواد آسیب دیده

4- قطعات فرسوده و عدم تعویض به موقع

5- اشتباهات عمدی یا سهوی اپراتور و خطای انسانی

علل عمده بروز خطا:

- اشتباهات: مثل اشتباهات ممیز، اطلاعات اشتباه و ...

- تغییرات: دیدگاههای مختلف، تغییرات پرسنلی، فرهنگ سازمانی مختلف و ...

- پیچیدگی: پیچیدگی فرآیندهای سیستمی و ...

کنترل کیفیت نقص صفر(ZQC):

این روش چه در کنترل کیفیت محصول نهایی و چه کنترل کیفی در حین تولید با این هدف کار میکند که هزینه های دوباره کاری، ضایعات، ازکار افتادگی ها و ... را کاهش بدهد. میخواهد محصولی با خرابی صفر تولید بشود. اصلا مفهوم ZERO به معنای همان نقص صفر در محصول می باشد.

این روش به صورت کلی فرآیند را مورد بررسی قرار می دهد و می خواهد با کنترل فرآیند اشتباهات را به صفر برساند یعنی با این دید کار میکند که هم ماشین و هم انسان میتواند دچار مشکل و عیب شود پس هر دو با یک دید باید کنترل شوند.

در بهبود کیفیت سنتی معمولا از 3 عمل Plan,Do,Check استفاده می شد که در Plan برنامه ریزی انجام می شد در Do فرآیند های برنامه ریزی شده عملی می شد و در نهایت در قسمت Check کیفیت کار و محصول نهایی مورد بررسی قرار می گرفت در حالی که در ZQC ما دارای 4 بخش با عنوان های بازرسی در مبدأ، حلقه فیدبک کوتاه، بازرسی 100% و سیستم های پوکایوکه مورد توجه قرار می گیرند.

در زیر به توضیح مختر درباره هر کدام میپردازیم:

1. بازرسی در مبدأ: این مبحث بسیار ساده بوده و از توضیح درباره آن اجتناب می کنیم فقط بدانید که 3 نوع قضاوتی، نظارتی و بازرسی در مبدأ را شمال می شود.

2. بازرسی 100%: این عنصر با این دید کار می کند که نمونه گیری کار درستی نیست و باید تمام قطعات مورد بررسی قرار بگیرند.

3. حلقه فیدبک کوتاه: در این عنصر باید در کوتاهترین زمان عمل عیب یابی و رفع عیب صورت پذیرد

4. سیستم های پوکایوکه: میگوید که منشأ همه خطا ها از انسان و تجهیزات موجود می باشد و سعی دارد بعد از شناسایی عیوب آنها را از ریشه و به صورت دائمی حل نماید به 3 طریق تماسی، شمارشی و توالی حرکات انجام می پذیرد. به علت گستردگی و اهمیت این مبحث بزودی و در پست های آتی به آن به صورت مفصل می پردازیم.

نتیجه گیری:

در فرآیند و روش ZQC سعی می شود تا با دیدن اولین اثرات عیوب، آنها را خنثی کرده و از بروز مشکلات جدی و تکرر آنها جلوگیری شود. مسلما با به کارگیری آن میتوان سود د
هی را افزایش و هزینه های اضافی را کاهش داد.
آی ای نیوز