سیستم کانبان

به نام خدا

کانبان چیست؟
معمولاً در هر کارخانه یک سیستم گردش اطلاعات وجود دارد که در قالب فرم هایی حاوی برخی اطلاعات می باشد که به عنوان مجوز تحویل و ارسال کالا بین انبار یا کارگاه های مختلف تولید مورد استفاده قرار می گیرند. مانند استفاده از فرم های درخواست کالا، برنامه تولید و درخواست خرید یا سفارش و... به طور مثال اگر واحد مونتاژ به قطعاتی نیاز داشته باشد لازم است فرم درخواست کالا از انبار تکمیل و توسط مقام های مجاز امضاء شود و معمولاً این فرم ها در چند نسخه تهیه و بعد از تکمیل شدن امضا های مجاز و دریافت کالا از انبار توسط قسمتی که عهده دار این امر است به بخشهای مختلف کارخانه مانند انبار، تولید(مونتاژ)، حسابداری و... ارسال می گردد.......

برای مشاهده ادامه مطلب روی این قسمت کلیک نمایید.

این امر مستلزم مقدار زیادی کار دفتری می باشد که در کارخانه ها امری معمولی شده و جزیی از سیستم و کار روزمره آنها را تشکیل می دهد.
در شرکت های مدرن و پیشرفته مانند تویوتای ژاپن گردش اطلاعات و روش ارسال و تحویل مواد و کالا بوسیله کانبان صورت می گیرد.
کانبان کلمه ای ژاپنی و به معنی کارت می باشد و عبارت از برگه ای کاغذی و یا کارتی پلاستیکی که درون یک پاکت پلاستیکی شفاف قرار دارد. روی این برگه یا کارت اطلاعاتی در مورد مواد و قطعه و فرایند قبلی است که هنگام تحویل کار توسط فزایندهای بعدی مورد استفاده قرار می گیرد و سودمند خواهد بود و همچنین ممکن است کانبان حاوی اطلاعاتی در مورد سفارش کار یا حمل و نقل باشد. این کارت ها در واقع جایگزین فرم های فوق شدند.
تاریخچه کانبان :
در سال 1930هنگامی که گروه Toyotaعملیات تولید خودرو را شروع کرد *kiichiro دست به اقدام جدیدی زد .kiichiro برای مطالعه سیستم هنری فورد به امریکا سفر کرد و با یافته های جدیدی به کشورش باز گشت .سیستم ارائه شده از سوی او ‚تولید و حمل به طور همزمان در تمام مراحل تولید بود .بنابراین kiichiro مقدمات تولید بهنگام را فراهم نمود .
Taiichi Ohno* معاون اجرایی سیستم تولید تویوتا (TPS)* با سفری که در سال 1956 به آمریکا داشت دیدگاه کاملا جدیدی نسبت به تولید بهنگام پیدا کرد. او در این سفر با سیستم تولید و عرضه به روش سوپر مارکت آشنا شد. او از اینکه می دید مشتریان دقیقا نوع و مقدار جنس مورد نیاز خود را انتخاب می کنند مبهوت شده بود و این روش را تحسین می کرد. سال ها بعد Ohno سیستم تولید خود را به سوپر مارکت آمریکایی تشبیه کرد. هر خط، مشتری قبلی خود سوپر مار کتی برای خط بعدی خود شد.خط بعدی فقط و فقط قطعاتی را که لازم داشت انتخاب می کرد و خط قبلی فقط قطعاتی را که خط بعدی انتخاب کرده بود ‚تولید و جایگزین می کرد.این وضعیت سیستم کششی نام گرفت. Ohnoتعدادی ابزار برای به کار انداختن طرح تولیدی خود ایجاد نمود. معروف ترین این ابزار Kanban است که امکان انتقال اطلاعات را در بین و درون فرایند ایجاد می نماید.

سوپر مارکت :
این ایده بادیدن تصاویری از سوپرمارکت امریکایی بدست آمده که در آن کالاها در مکان های مشخصی چیده شده تا مشتریان براحتی بتوانند آنها را بردارند.
سوپرمارکت به مثابه فروشگاهی است که نگهداری قطعات تولیدی (زیر مونتاژها)را انجام می دهد که معمولا در نزدیکی فرایند تامین کننده قرار می گیرند تا بعد از برداشتن پالت قطعات ،سوپر مارکت برای فرایند تامین کننده‚ کانبان یا جعبه خالی ارسال میکند تا او را از موجودی خود مطلع سازد.معمولا در سوپرمارکتها خطی را بعنوان حداقل موجودی برای هر محصول معین کرده که در صورت رسیدن موجودی به این خط ‚کانبانها شروع به تولید نموده و جایگزین پالتهای خالی در سوپر مارکتها شده .
مسئولیت تحویل قطعات از سوپر مارکت وتحویل آنها به خط مونتاژ نهایی شخصی به نام FEEDER (تغذیه کننده خط مونتاژ)انجام می دهد.
از دیگر وظایف FEEDER :

برگرداندن پالتهای خالی به جایگاه خود
انتقال اطلاعات بین خط مونتاژاصلی با زیر مونتاژها جهت اولویت بخشیدن به تولید زیر مونتاژها




وظایف کانبان:

سیستم اطلاعات: کانبان به عنوان سیستم اطلاعات عمل می نماید و گردش مواد در قسمت های مختلف کارخانه را در هر لحظه از زمان منعکس می نماید.
مجوز گردش کالا یا مواد: کارگاه ها و قسمت های مختلف کارخانه برای دریافت قطعات و مواد مورد نیاز خط تولید(مونتاژ) از انبار یا کارگاه های دیگر و یا حتی از سازندگان و پیمانکاران فرعی طرف قرارداد کارخانه از کانبان استفاده می کنند.
مجوز تولید: از دیگر وظایف کانبان ابلاغ دستور یا سفارش تولید است که توسط کانبان تولید انجام می گردد. تا زمانی که این نوع کانبان در محل مخصوص خود در کارگاه مربوطه قرار نگیرد هیچ قطعه ای تولید یا مونتاژ نخواهد شد.


کانبان روشی است که بوسیله آن هر مرحله مواد و قطعات مورد نیاز خود را از مرحله قبلی یا انبار مواد اولیه و یا از تولید کنندگان خارج از کارخانه که با آنها قرارداد دارند دریافت می کند. معمولاً دو نوع کانبان برای گردش مواد مورد استفاده قرار می گیرد. یکی کانبان سفارش یا کانبان کار در جریان (فرایند) و دیگری کانبان برداشت (دریافت) است.

اشکال کانبان :
صفحات فلزی مثلثی شکل،واشرها وتوپهای رنگ شده که رایج ترین آنها از جنس مقوا با روکش پلاستیکی می باشد.
کانبان وسیله ای برای ارتباط فرایند قبلی و بعدی است که همراه مواد درفرایند تولید جریان پیداکرده وفرایند تولید را تنظیم می کند و به عنوان ابزاری است که کارکنان را قادر می سازد که بر مسئولیت خود مدیریت داشته اشند.
انواع کارتهای کانبان :
کانبان تولید ،برداشت،مستر کارت (زیر مونتاژی) ،تامین کننده(پیمانکار) ،اخطار ،ویژه
اضطراری،کارت نشانه سفارش مجدد مواد ،کارت نشانه کسری مواد ‚کارتهای نیز به منظور تعویض خط طراحی می گردند.
دو نوع اصلی از کارت های کانبان وجود دارند: کانبان تولید و کانبان برداشت.
کانبان دریافت(برداشت): به منظور دریافت قطعات(قطعاتی که کاربران در کارخانه تامین کننده استفاده می کنند هر یک دارای کانبان دریافتی برای سفارش مجدد مواد از تامین کنندگان می باشند.
کانبان تولید :به عنوان دستور تولید برای جایگزین کردن اقلام مصرفیکارتهای کانبان محتوی بارکدهایی هستند که تعیین کننده قطعات‚ منطقه کاری مورد استفاده و آدرس تامین کننده ای که آنها را تولید کرده و...که به منظور ردیابی سریع و آسان در مکان های مختلف ایجاد گردیده است.برای این منظور بعد از دریافت کارت در هر واحد ‚ اطلاعات مربوط به ان در بانک اطلاعاتی ثبت می گردد و مورد تجزیه وتحلیل قرار می گیرد.
انواع سیستم کانبان:
در این راستا دو نوع سیستم تک کارتی و دوکارتی وجود دارد.در سیستم تک کارتی کانبان تولید ،کانبان برداشت بوده .و دراین نوع سیستم قابلیت سیستم باید آنقدر بالا باشد تا بتواند در حین تولید محصول ،زیر مونتاژیها همزمان با آن تولید شوند. اما درسیستم دوکارتی ،کانبان تولید مشابه با کانبان برداشت بوده با این تفاوت که تنها اطلاعات مربوط به تولید قطعه را دربر خواهد داشت(مقدار تولید،نام واحد درخواست کننده و ارسال کننده) . این سیستم می تواند در مراحل اولیه اجرای سیستم کانبان به کار رود .البته پیاده سازی فرهنگ استفاده از کارتها نیاز به آموزشهای ویژه ای خواهد داشت. لازم به ذکر است سیستم کانبان برای سازمانهایی که از سیستم کششی استفاده می کنند قابل اجرا است و در صورت استفاده از سیستم فشاری این امر امکان پذیر نیست.
ملزومات سیستم کانبان:
برای استفاده بهتر از کانبان و گردش آن لازم است پنچ قسمت و محلی را که در یک مرحله یا کارگاه تولید وجود دارد ذکر شود.

محل کانبان های تولید: محلی است که کانبان های تولید برای مدت کوتاهی در آنجا قرار می گیرند.
محل کانبان های برداشت یا دریافت: محلی است که کانبان های برداشت و یا دریافت را برای آنجا قرار می دهند.
محوطه تولید: فضایی است که عملیات تولید و کار به روی قطعات در آنجا انجام می شود.
قسمت مواد اولیه: محل نگهداری مواد یا قطعات و یا قطعات نیم ساخته ای است که از مراحل قبل آورده شده و آماده ورود به مرحله تولید یا مونتاژ است.
قسمت کالای ساخته شده: محل نگهداری کالا یا قطعات نیم ساخته ای است که توسط این مرحله تولید شده اند.


اصول کانبان :
برای استفاده از سیستم کانبان توجه به نکات زیر الزامی است:
1.فرایندهای اولیه هرگز قطعات معیوب را به فرایند بعدی ارسال ننمایند.

اپراتورهای فرایند بایستی به سرعت ایرادات احتمالی را کشف کنند.
مشکلاتی که موجب بروز عیب در محصول می شوند باید سریعاً رفع شوند.
در هنگام بروز خطا، ماشین آلات باید به صورت اتوماتیک متوقف گردند.
پرسنل باید در هنگام مواجه با عیب کارها را متوقف نمایند.
کالاهای معیوب باید از کالاهای سالم جدا شوند.
به تاکین کنندگانی که قطعات معیوب برای شما ارسال کرده اند اعلام کنید که در مرحله بعد به همان تعداد قطعات سالم ارسال نمایند در این حالت مطمئن هستید که به تعداد مورد نیاز از قطعات سالم در اختیار دارید.


2.فرایند نهایی تنها بر اساس تعداد مورد نیاز ، کانبان ارسال می کند

انتقال مواد بین فرایند ها بدون کانبان صورت نمی گیرد.
ارسال باید به تعداد درخواست شده در کانبان باشد.
کانبان باید به ضمیمه باشد.


3.فرایند اولیه دقیقاً به تعدادی که برای فرایند بعدی ارسال شود تولید می کند.

مجودی ها باید تا حد امکان محدود شوند . این موضوع به موجودی بهنگام1 معروف شده است.
بیش از تعداد درخواست شده در کانبان تولید نکنید.
بر اساس کانبان های دریافت شده تولید نمایید.


4.فرایند های تولیدی در صورت لزوم با تعمیرات منظم تجهیزات و اختصاص مجدد نیروی انسانی هماهنگ کنید.
5.بخاطر داشته باشید که سیستم کانبان راهی برای تنظیم حجم تولید است.

سیستم کانبان نمی تواند به راحتی در مقابل تغییرات بزرگ سفارشات تولیدی عکس العمل نشان دهد. سازمان بایستی برنامه های فعال فروش و رویه های برنامه ریزی عملیات را دارا باشد.
اصول بالانس کردن بار کاری باید رعایت شوند.
افراد سازمان باید آموزش های کاری برای تولید و انتقال مواد از طریق کانبان را فرا گیرند.اطلاعات تولیدی برای پرسنل ارسال نمی شود.


6.تلاش کنید تا فرایند کاری خود را بهبود بخشیده و با ثبات نمایید. تغییرات و رویه های غیر قابل اجرا می توانند موجب بروز ایراد شوند.مطمئن شویّد کلیه فزایندهای کاری را تحت کنترل قرار داده و سطوح تغییر نیازمندی مشتریان را در نظر گرفته اید.
اهداف کانبان:
کاهش ضایعات بین راه
کاهش هزینه وافزایش بهره وری

مزایای پیاده سازی سیستم کانبان:

کاهش مشکل پالت(معطلی کمتر برای دریافت پالت خالی،برگشت وسیله حمل با پالت خالی،کاهش زمان تحویل محموله)
کاهش هزینه حمل و نقل
تسریع در دریافت بازخور مشکلات کیفی محصولات تولیدی و کاهش تعداد قطعات معیوب تولیدی
کاهش ضایعات ناشی از انبارش ناصحیح در انبارها (عدم رعایت FIFO، چیدمان قطعات در محیط نامناسب به دلیل کمبود فضا، ... )
کاهش نگرانی از کمبود قطعه در زمان سفارش گذاری و انجام برآورد صحیح تری از نیاز دوره بعد.
بستر سازی و توسعه فرهنگ تولید ناب در سازندگان
آگاهی از آخرین وضعیت محموله های ارسالی


محدودیت های کانبان :

می بایستی به عنوان یکی از اجزاءJIT کار کند.
اگر زمان تولید ایستگاه بالا باشد کانبان بی معنی است.
قطعات تولیدی هر مرحله باید روزانه مصرف شوند.
در تویوتا اندازه پالت کمتر از یک دهم مصرف روزانه است.
قطعاتی گران و قطعاتی که به ندرت استفاده می شوند باید به روش دیگری برنامه ریزی شوند.
این سیستم در سیستم تولید پیوسته مانند صنایع رنگ ،پتروشیمی و... کاربرد ندارد.


گام های لازم برای به اجرا درآوردن کانبان:

حداقل کردن متغیرهای موثر بر تولید در هر ایستگاه
کم کردن مقدار در هر پالت و تعداد دفعات فراوان
همکاری موثر مابین تولید‚ فروش ، بازاریابی .
کانبان ها (تعداد و ظرفیت ) به روز شوند.
مدیریت موثر بر کانبان ها


مزایای طرح کانبان برای ایران خودرو :

کاهش سرمایه راکد در انبارها
کاهش میزان انبارش درون انبارها و آزاد شدن فضا ها
استفاده بهینه از پالتها و کاهش نیاز به ساخت پالت جدید
توزیع یکنواخت حمل و نقل ها در طول 24 ساعت
خالی شدن محوطه از اقلام و بهبود لجستیک در سطح شرکت
رعایت کامل و دقیق 1FIFO
کاهش هزینه های ضایعات ناشی از انبارش
امکان انتقال سریع مشکلات کیفی به سازندگان و جلوگیری از تولید اقلام بدون کیفیت
کاهش احتمال انقضای مهلت مصرف قطعه ( نظیر باطری )



خلاصه نحوه گردش کانبان:
1.اپراتور آخرین فرایند (خط مونتاژ)کانبان برداشت را به فرایند قبلی تحویل می دهد.بر روی هر پالت از مواد و قطعات یک کارت کانبان نصب شده است.
2.هنگّامی که اپراتور فرایند آیتم های درخواستی را حمل نمود ،کارت کانبان تولید را از پالت مواد جدا کرده و در صندوق کانبان های دریافتی قرار می دهد.
3.برای هر کانبان تولید که از پالت های مواد جدا شده است، یک کانبان برداشت در آن مکان الصاق می شود.سپس این دو کانبان با هم مقایسه می شوند تا از بروز خطا در تولید جلوگیری شود.
4.هنگامی که عملیات در فرایند نهایی آغاز شد، کانبان برداشت نصب شده بر روی پالت درخواست مواد جدا شده و در صندوق کانبان های برداشت قرار داده می شود.
5.فرایند آغازین تولید، کانبان تولید را جمع آوری و در صندوق کانبان های تولید قرار می دهد سپس برای ارسال سفارشات آتی مشابه از آن استفاده می نماید.
6.آیتم های درخواستی مطابق سفارشات ارسال شده به صندوق کانبان تولید می شوند.
7.کالای تولیدی به همراه کانبان های مربوطه به ایستگاه های بعدی ارسال می شوند.
8.پس از اتمام عملیات تولید ، محصول و کانبان تولید همراه هم انبار شده و ایستگاه های بعدی آنها را به بازار ارسال می نماید.
فرض کنید در مرحله و یا کارگاه n قرار دارید استفاده از کانبان به شیل زیر انجام می شود:
1- یک اپراتور از مرحله بعدی تولید یعنی مرحله 1-n با یک پالت خالی که یک کانبان دریافت به آن نصب شده است به مرحله n و به قسمتی که کالای ساخته شده قرار دارد مراجعه می نماید یعنی مرحله n-1 نیاز به قطعه و محصول مرحله n دارد در این موقعیت سه کار انجام می شود :
الف. کانبان تولید که بر روی پالت های پر از کالا نصب شده است برداشته شده و به قسمت کانبان های تولید گذاشته می شود.
ب)کانبان های دریافت که روی پالت خالی که اپراتور از مرحله n-1 آورده نصب است از روی آن برداشته می شود و به روی پالت پر از کالا نصب می گردد.
ج)اپراتور پالت پر از کالا را در حالی که یک کانبان دریافت (همان کانبانی که با خود آورده است)به آن نصب است به مرحله خود n-1 می برد.
2.حالا در مرحله n در قسمت کانبان های تولید یک کانبان وجود دارد وجود کانبان در این قسمت بدین معنی است که باید عملیات تولید محصول یا قطعه ای که کانبان مربوط به آن است و به مقدار یک پالت آغاز شود. برای این کار باید پالت از مواد اولیه لازم را که در قسمت مواد اولیه همیّن مرحله قرار دارد وارد عملیات تولید کرد در این قسمت دو کار انجام می شود.
الف)زمانی که می خواهیم یک پالت مواد اولیه یا قطعه را وارد محوطه عملیات نماییم کانبان دریافت را که روی آن نصب است بر می داریم و در محل مخصوص این کانبان قرار می دهیم .
ب)کانبان تولید را روی پالت نصب و وارد عملیات تولید می نماییم.
3. درحال حاضر در قسمت کانبان های دریافت (برداشت)یک کانبان وجود دارد وجود این کانبان بدین معنی است که باید فورا یک پالت (از نوع کالایی که در کانبان مشخص شده است )(همان کالایی که وارد محوطه عملیات کرده ایم)از مرحله n+1 مرحله قبلی دریافت نماییم.
به این منظور باید کار هایی که در بند 1 شرح داده شده انجام دهیم یعنی به مرحله n+1 برویم و قطعه را تحویل گیریم.